一、流程图

0.1 原物料/委外物料入库流程图

0.2 辅料及办公用品进出库管理流程

0.3 半成品入库流程图

0.4 出货流程图

目的

 为规范仓库运作流程,确保物料按先进先出的原则进出库，并对在搬运,储存,交货过程中的物料进行维护，以确保产品品质，提供准确无误账务凭证及数据报表，做到账、实物一致。

1. 适用范围

 适用于本公司所有进出仓库的物料的仓存管理（包括：原物料、辅助物料、外包品、半成品和成品、刀具等物料）。

2. 责任部门

仓储课

a） 核对单据与实体表单，秉承先进先出的原则收发物料，确保账与实物数据一致。

b） 合理利用仓储空间,做好仓库区域规划和标示,确保物料放置至对应的区域。

c） 对进出仓库的物料提供适当防护，确保标示正确状态和产品品质，以防止物料在搬运中可能造成的损坏。

d） 确保仓内良好的储存环境，防止产品变质。

e） 定期盘点,掌控库存,及时反馈库存异常，对呆滞物料提出相应的处理措施。

2.1 品保部:

a） 负责对仓库进出物料、库存品进行检查和监督，确保物料符合品质要求。

2.2 生产单位

a） 适时适量地领用生产所需的物料,确保所需的物料及单据正确无误。

b） 遵照其包装规范做好入库前的包装防护作业,确保运送过程中的质量。

3. 作业程序：

3.1 入库作业

3.1.1 来料入库作业：

3.1.1.1 原材料和委外物料入库参见《原材料/委外物料入库流程图》、辅料入库参见《辅料及办公用品进出库管理流程》。

3.1.1.2 供应商送货时应将“送货单”交于仓管，仓管依据“采购订单”或“委外工单（订单）”，仓库在中产生暂收，并将采购或委外物料放于仓管指定的待验区，核对“送货单”、标识及实物(部分来料还需附厂商的出货检验报告)进行核对，确认品名、规格、PO或委外生产工单（订单）、数量、包装方式等无误后，在供应商“送货单”进行签收，加盖“收货专用公章”，暂收完成，在暂收进行品质IQC检验抛单作业，若有差异,仓管有权拒收,并通知采购/委外生管处理。

3.1.1.3 所有入库的物料需按下列方式进行验收：

a） 原物料和外包品签收后，仓管立即进行品质IQC进料验核抛单，并通知品质IQC检验。

b） 模（治）具、机器设备签收后，仓管应填写“入库验收单”，模（治）具的验收依《模治具管理及ECN控制程序》进行作业，机器设备通知使用单位进行验收。

c） 辅助物料、总务性办公用品等免检物料经签收后，由仓库直接入库，打印“入库验收单”，并通知申购单位领用。

3.1.1.4 原物料和外包品经检验后，品质IQC须在注明检验结果并做入库或退料抛单等作业，并依《产品及物料标识与追溯程序》进行适当标示。仓管员将检验合格之物料（包括特采的物料）移至对应的仓储位，在入库时,应再次确认物料标识、检验标识、包装是否完整，数量是否与实物相符；物料收到后且须确保2H内过系统账。

3.1.1.5 若原物料和外包品经品质IQC检验判定不合格时,仓管员将标识为红色“REJECT 拒收”和黄色“挑选/重工标识单”，由检包全检后，如果为良品则良品绿色标识单，并转至良品区，全检出的不良品重贴不不良红色标识单，物料移至待不合格品仓,由采购/委外生管通知供应商按判定结果处置。若属退料则须在系统中开立“退货单”退给供应商，若属厂内代重工，由采购/委外生管根据品质合同做扣款。

3.1.2 半成品/成品入库作业

3.1.2.1 半成品和成品入库参见《半成品入库流程图》，半成品或成品经IPQC/FQC检验合格后，生产单位开立“半成品入库单” 和“成品入库单”。仓管员应依据生产单位开立的入库单据，确认物料标识、生产工单（订单）、数量、包装、检验标识是否与实物相符,若相符则办理入库,否则拒绝入库。制程半成品入库，包括良品入库、不良品入库、报废品入库，制程确认无法重工产成品则按报废工单（订单）入库，制程确认可以重工的可按不良品入库。

3.1.3 不良品/废铜料的入库作业

3.1.3.1 经委外加工商挑选的不良品，加工商需对不良品进行分类（分为来料、制程不良）包装标识（需注明品名、数量及不良状况等），开立“退料单”送至仓库。仓管员对不良品的品名、数量确认无误后 ，通知品质IQC对不良状况及责任归属进行复核。若品质IQC的复核与供应商无异议时，由仓库移至不良品、并在做退料做业。报废品按5.7的要求报废，若复核有异议时，依SQE的判定处置。

3.1.3.2 经生产包装全检出的不良品，由生产包装按不良原因分开包装，贴上红色的“REJECT 拒收”（注明品名、数量及不良状况等），交QE/SQE判定责任单位后，在做不良品退货或退料处理。

a） 当不良责任由生产单位的，中做通料处理，通知责任单位领回退料。

b） 当不良责任为加工商时，中做通货处理，由委外生管通知加工商领回，经返工、挑选、分类后，再将选出的不良品按4.1.3.1送至仓库。

3.1.3.3 针对生产后剩余的废料，生产单位应称好重量，填写“半成品入库单”，交仓库复称后入废料库。

3.1.4 良品退料入库作业

 若工单（订单）已结案，剩余的原材料或半成品需入库时，生产单位应将剩余物料包装好，贴好标签（需注明物料品名、生产工单（订单）、数量等），交品保部检验合格后，在做退料作业。

3.2 出库作业：

3.2.1 生产性物料发料

 各生产单位的物料员按“生产工单（订单）”，打印“生产领料单”，经主管审核后到仓库领料，仓管员确认无误后,按先进先出的原则进行发料。物料员与仓管员应共同确认发料实物和发料数量是否与单据一致，发料后2小时内须过账。

3.2.2 委外加工发料

 仓库需根据委外生管的“委外生产&交货计划排配表”提前备料，并依系统委外工单（订单）打印“委外加工发料单”（包括委外工单（订单）、产品名称、数量、加工内容等内容） ,交部门主管、委外生管进行审核后，由委外生管通知供应商来仓库领料。

3.2.3 成品出货

 仓库需依交管的“交货计划”与系统的“出货通知单”提前备料，交品质OQC检验合格后，开立“送货单”, “车辆/物品放行条” 交部门主管、交管进行审核后，安排送货员装车送货；品质OQC检验不合格时，依《不合格品控制程序》执行。

3.2.4 其它物料发料:

 模（治）具、机器、辅助物料、总务性办公用品等物料经验收后，由仓管员通知各单位至仓库领取，领取时应开立“生产领料单”。

3.3 先进先出原则：

3.3.1 入库时，仓管应依据供应商“送货单”及生产单位的“入库单”，对实物进行核对，确认其标签上的PO、生产工单（订单）、料号﹑数量﹑生产日期等是否填写完整或有错误，若发现漏(错)入库标签应立即通知责任单位并补正。确认无误后置放于指定的储位，按生产日期顺序摆放好，单板物料而言将先生产的物料摆放在上面，多板或多箱物料而言须按储位顺序与时间顺序整齐排放物料。

3.3.2 发料时严格按标签上的生产日期执行先进先出，每出完货时，须进行储位整理，确保生产发料按先进先出原则。

3.4 搬运﹑储存﹑防护:

3.4.1 搬运

3.4.1.1 物料从入库到出库的整个过程中（包括交付运输过程），一定确保原有的各种标示，并进行适当的防护，以防止任何可能对物料造成的损伤（如运输、包装和防护方式不当、造成产品摔伤、碰伤、变形等）。

3.4.1.2 在搬运物料时，应注意轻拿轻放（特别是危险化学药品），不可将物品倒放，不可站在物料上，摆放不能超出卡板以外。

3.4.1.3 在使用叉车搬运时，应慢速行驶，不能过快、过猛。应注意运输物料的限载量，一般单层物料堆放高度不超过1.6米，特殊仓管员装卸货物料与搬运物料须佩戴劳保防护装置（包括劳保安全鞋，安全帽等）。

3.4.2 储存

3.4.2.1 仓库按照实际需要，按物料类别将仓库划分为原材料仓、半成品仓、成品仓、不良品仓等区域，按产品类别或零件类别将各区域细划分为各小区域、并贴上对应的区域标示。

3.4.2.2 物料应整齐、有序地摆放在对应的储位,货架或栈板上，确保定点、定位放置。为防止物料意外滑落、倾倒、损坏等事件的发生，摆放时应考虑：

a） 物料的置放方向，不可倒置；不得直接置于地上和通道上。

b） 纸箱、货架、卡板、楼层及地面承载能力，不可超高超重堆置。

c） 应将物料平稳放置，适当时应做加固处理。

3.4.2.3 化学品储存:

a） 一般化学品如清洗剂、拉伸成型油精等于常温常湿环境下储存，避免阳光直射，注意防雨、防潮和通风。

b） 易燃﹑易爆﹑剧毒等危险品应设置专门的储存区, 并派专人管理（保管人、领用人﹑使用人都必须经过培训合格后方可上岗），并按相应MSDS要求，采取特别的防护措施（如防火﹑防泄露等措施）。

3.4.2.4 其它有特殊储存要求的物料,依据行业标准或客户要求,存放于合适的环中，(如：恒温恒湿环境)。

储存标示:

a） 储存标示:为便于取料及仓储管理,仓库管理人员应依储位标示原则,标示于料架上。

b） 批号标示:为控制原物料先进先出,管制性原物料应有批号标示。

c） 颜色标示:为避免不同性质物料混淆,仓库员可以利用不同种颜色标示牌管制标示。

3.5 转拨作业:

 若物料因某些原因需转仓时（如从良品仓转至不良品仓），由在开出“转拨单”,经仓库主管核准后随其物品一同转入接收仓。

3.6 库存的管理

3.6.1 为防止物料长期储存不用，造成品质不良和成本损失，针对所有入库的物料规定保质期限： 6个月即180天。

3.6.2 仓管员须每月彻底清查一次仓存物料，将快过期的物料统计好，开立“超期库存重检申请表”通知品质IQC重新检验，合格后重新贴上检验标签，仓库方可发放。品质IQC收到通知后应于4个小时内给予明确回复。

3.6.3 对于长时间（六个月以上）没有使用的库存物料，仓管员需每月提供呆滞料统计表,由仓库主管召集相关人员确认物料的处理方式：继续留存或报废。

3.7 不良品及呆滞料的报废处理

 属4.1.2中委外加工商所送的不良品、废铜料及判定需报废的呆滞料，由仓库填写“报废申请单”，呈给相关部门会签后，统一进行报废处理。若相关部门不同意报废，应退回品保部门重判。

3.8 系统账与表单的管理:

3.8.1 物料系统账处理:物料的异动须确保在2H内处理完成系统账，次日单据须于第二天工作日AM9:30前处理完成所有异动账，如有特殊异常须及时反馈至相关单位。

3.8.2 系统生产的表单（领料单、入库单、退料单等）经过相关主管签核完成以后，及时处理系统账，并对签核完成的单据分类整理、上交至财务及相关单位，以作对账、查账用。

3.8.3 仓管员应根据每日物料的进出状况，及时对系统账、实物、台账等进行检查，确保账物的一致性。

3.9 库存盘点:

3.9.1 每月底，仓库应安排盘点作业，打印盘点表后，由仓管员进行初盘，财务人员进行复盘，盘点的结果记录于盘点报表中。

3.9.2 盘点过程中发现异常库存状况，应特别说明。

3.9.3 仓库主管需不定时地对库存物料进行稽查,发现问题及时处理。

4. 相关附件

a） 入库验收单                  

b） 生产领料单                   

c） 不良品退料单                                    

d） 进货验收单                   

e） 报废申请单                 

f） 送货单                       

g） 良品退料单                

h） 半成品入库单            

i） 成品入库单              

j） 退货单                   

k） 请购单                       

l） 超期库存重检申请表         

m） 盘点表                     

5. 相关文件

不合格品控制程序